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RECUPERACIÓN DE PLÁSTICOS
Los plásticos utilizados habitualmente en la industria e incluso
en la vida cotidiana son productos con una muy limitada capacidad de
autodestrucción, y en consecuencia quedan durante muchos años como residuos,
con la contaminación que ello produce.
Por otra parte, la mayoría de los plásticos se obtienen a partir
de derivados del petróleo, un producto cada vez más caro y escaso, y, en
consecuencia, un bien a preservar.
En consecuencia, cada día es más claro que es necesaria la
recuperación de los restos plásticos por dos razones principales: La
contaminación que provocan y el valor económico que representan. Son tres los
métodos de reciclaje de plásticos más utilizados.
REUTILIZACIÓN
Es aplicable a aquellos productos que tienen un valor en su forma y estado
actual, tales como cajas de poliestireno expandido, cajas de transporte de
botellas o frutas, bidones...
En estos casos, un simple lavado y almacenamiento del producto
limpio es suficiente para su recuperación. Las aguas de lavado se utilizan en
la planta de compostaje, papel u otra recuperación dentro del mismo complejo.
RECICLADO POR CALIDADES
Se trata de separar los plásticos en función de su composición
(polietilenos, PVC, PET, ABS...) y efectuar un lavado de los mismos.
Los plásticos limpios pueden ser comprimidos en balas como en el
caso del papel para su venta o fundidos y convertidos en granzas para darles un
valor añadido.
Los rechaces se reciclan como se indica a continuación o se pasan
a la valorización energética.
RECICLADO CONJUNTO
Consiste en realizar una mezcla de la totalidad de los plásticos
recogidos y, previa limpieza y trituración, moldearlos por extrusión obteniendo
perfiles para su utilización en construcción, agricultura, urbanismo etc. como
sustitutos de la madera o metales.
Se puede fabricar
madera plástica a partir del brik
o plásticos de post-consumo. El nuevo material, la madera plástica reciclada
procede de la recogida selectiva municipal, y con él se fabrican desde
mobiliario urbano, industrial y residencial (bancos, papeleras o suelos) hasta
elementos de decoración (pérgolas, jardineras).
La maquinaria necesaria tiene un precio entre 12.000 y 60.000
Euros en función de las producciones, automatismos etc. Solicite de nuestros
técnicos una valoración para su caso concreto.
Materiales similares procedentes de plásticos llevan años comercializándose
en EEUU y Europa, y muestran numerosas ventajas tanto técnicas como
ambientales, como son su resistencia, inalterabilidad y contribución al
reciclado de residuos.
Además de estas formas de aprovechamiento de los plásticos, no
podemos evitar mencionar la incineración o descomposición pirolítica como
fuente de energía, principalmente para la obtención de electricidad y calor.
Además de estas formas de aprovechamiento de los plásticos, no
podemos evitar mencionar la incineración o descomposición pirolítica como
fuente de energía, principalmente para la obtención de electricidad y calor.
PLANTA DE RECUPERACIÓN
Estudiamos ahora, a título de ejemplo, la implantación de una
planta para el aprovechamiento total de plásticos. Es importante señalar que
cuantas más operaciones se realicen más valor añadido tiene el producto a
vender, y, en consecuencia mayor es el beneficio. Como también es mayor la
inversión puede ser una buena táctica iniciarse en pocas recuperaciones de
valor añadido e ir ampliando el campo de operaciones con el incremento de
experiencia y patrimonio.
Suponemos que los plásticos, provenientes de recogida selectiva o
triaje manual de RSU, se encuentran ya en la planta de tratamiento, y se ha
realizado la recepción de los mismos.
En primer lugar es necesario realizar una selección de los mismos
en función del destino, y la primera selección corresponde a aquellos plásticos
que pueden reutilizarse en su estado y forma actual. Una vez separados se
procede al lavado de los mismos, si fuera necesario a su reparación o
acondicionamiento, y a su almacenaje para venta. Los rechazos pasan a la fase
siguiente.
La fracción no reutilizable pasa a reciclado, y este se puede
realizar en la propia planta o bien prepara el producto para enviarlo a otra
factoría para su reciclado, y en los dos casos puede reciclarse cada clase de
plástico por separado o todas juntas.
En cualquier caso, la primera operación a realizar es el lavado
de los plásticos, que supone incrementar el valor de venta sea cual sea el
tratamiento posterior. Una lavadora con capacidad para tratar hasta para 500
Kg/h tiene un importe de unos 4.500 Euros
Lo más rentable es realizar la separación en varias clases de
plásticos, principalmente los más valorados, y tratarlos por separado.
En principio, y dependiendo siempre de las condiciones locales
que son determinantes, es aconsejable separar PVC, PET, PE y ABS de forma
manual, para lo que es necesario formar al personal para que aprenda a
reconocer las diferentes calidades. Con ello tenemos cinco clases de plástico
separado (las cuatro mencionadas y una quinta formada por el conjunto de los
demás plásticos (poliuretanos, poliestireno, poliésteres, poliamidas...). Las
clases a separar pueden ser más o menos en función de las condiciones locales,
inversión prevista, mercado, etc.
Si no se pretende dar más valor al producto simplemente de
comprime en balas para su venta, para lo que se necesita una prensa, cuyo coste
de adquisición depende de la producción exigida y el tipo (manual, mecánica,
hidráulica, neumática...) y puede estar entre los 1000 y 12.000 Euros.
Una adición de valor se consigue con su trituración y conversión
en granzas. Una trituradora para 100 Kg/h tiene un costo de 9.000 Euros
aproximadamente. Los plásticos triturados pasan a un almacén para su
homogeneización para mantener una calidad uniforme (se aconseja un almacenaje
equivalente a 8 - 10 días de trabajo), y posteriormente una extrusionadora los
convierte en granzas. Se necesita una extrusionadora para cada clase de
plásticos a recuperar, y una ensacadora para envasar el material acabado para
su venta. Una extrusionadora para 100 Kg/h de granza tiene un importe de 4.000
Euros, aproximadamente, y una ensacadora entre 450 y 5.000 Euros, en función
del grado de automatismo y producción deseados.
La calidad formada por los plásticos que no se han separado se
almacena, limpia, triturado y mezclado con los rechaces del extrusionado
anterior o los plásticos de poca calidad, y se pasa por una extrusionadora para
la formación de los perfiles.
Es conveniente disponer de la cantidad necesaria en función de
los perfiles a fabricar a fin de unificar el producto en color y aspecto para
cada lote de fabricación. Antes del extrusionado es necesario añadir al plástico
almacenado la cantidad de colorante necesario para obtener el color deseado.
Estos perfiles se pueden utilizar como sustitutos de la madera en
construcción o mobiliario. El precio de la extrusora para 100 Kg/h es de unos
4.000 Euros, y cada perfil para la extrusión tiene un coste entre 200 y 600 Euros,
en función de su forma.
A la salida de la extrusora el plástico se coloca sobre una
cintra transportadora para su enfriado sin deformaciones, y una tronzadora se
encarga, se forma automática, del corte de los perfiles en la longitud
prevista, variable entre 50 cm y 6 metros.
El precio del sistema de enfriamiento, cinta y tronzadora programable
es de unos 11.200 Euros.
El agua usada en el lavado de los plásticos se lleva a un sistema
de decantador y filtro y se utiliza para el enfriamiento de los plásticos a la
salida de la extrusionadora. El resto se recicla en el mismo sistema de lavado.
Posibles excedentes pueden utilizarse en otras instalaciones del
mismo complejo, como por ejemplo recuperación de papel o compostaje.
Los lodos de decantación se añaden a la materia orgánica a
compostar.
El costo del sistema de depuración es del orden de 12.000 Euros.
Para el conjunto de la instalación descrita, el espacio necesario
está ampliamente cubierto por una nave de 200 m2, incluyendo
vestuarios, oficina, almacenes de productos acabados, intermedios y primeras
materias.
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