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MAQUINARIA PARA CERÁMICA
Fabricamos
maquinaria diversa para la fabricación de diferentes cantidades de
piezas cerámicas. Podemos fabricar, y fabricamos todo tipo de maquinaria
para cerámica, como esmaltadoras, pulidoras, prensas, carruseles de
colado, secaderos,…
En
concreto hablamos de prensas rotativas de molde metálico, prensas
verticales de molde poroso, hornos para secado, bizcochado y esmaltado,
extrusoras al vacío para la obtención de la pasta a prensar y
varios complementos.
Uno
de los retos más importantes de nuestra Industria es la obtención
de la maquinaria y equipos más adecuados para aumentar la
producción y su calidad.
Ante
estos retos y con el interés actual de disponer de equipos eficientes de
la más alta tecnología, hemos desarrollado una serie de
máquinas que cumplen las más estrictas normas de seguridad.
La
tecnología EMISON se
ha convertido en una de las mejores y más innovadoras para la
producción industrial de cerámica, referencia obligada en el
mercado mundial, avalada por informes técnicos de especialistas del
sector y por las plantas en servicio con dicho sistema.
El
área de operación debe ser una nave que contemple una zona de
conformación de piezas por diferentes métodos, una de secado, una
de manipulación y otra de cocción, convenientemente separadas
pero con facilidad para evitar traslados innecesarios de piezas. Es importante
disponer de reserva de espacio para instalar eventuales sistemas
complementarios o ampliaciones.
PREPARACIÓN DE LA PASTA
Para obtener piezas de cerámica lo primero es
la preparación de las pastas con las que elaborarlas.
Las Extrusoras EMISON son
particularmente aptas para las industrias que precisan una masa compacta,
homogénea y perfectamente des aireada, la cual es utilizada en las
fábricas de cerámicas finas y porcelanas, aisladores
eléctricos, tubos, entre muchos otros productos de cerámica roja
y blanca.
Consta de un tubo con un tornillo de
Arquímedes en su interior. La pasta, con el adecuado grado de humedad,
es introducida a la máquina mediante una tolva y obligada a pasar por
una placa perforada para disminuir se sección y facilitar el des aireado
que se hace mediante la aplicación de un alto vacío.
A continuación, la pasta des aireada pasa a
una cámara de compactación donde es compactada para eliminar
tanta porosidad como sea posible y finalmente a través de una boquilla
sale un cilindro uniforme de pasta, que es cortada en trozos regulares por la
acción de un cilindro neumático que mueve una guitarra. Estos
trozos son los que utilizamos en las prensas o stecs para obtener las piezas.
La máquina es totalmente automática y
sólo es necesario añadir la pasta a tratar de forma manual.
En algunas ocasiones es posible adquirir bloques de
pasta ya des aireada, que también son aptos para las prensas. En estos
casos puede ser conveniente la compra de una extrusora más
pequeña, ya sea para la obtención de piezas concretas, asas de
tazas… o para reutilizar la pasta.
Una alternativa es destinar los sobrantes de prensado
a la obtención de barbotina, para lo que les podemos ofrecer los
diluidores.
Otra
máquina muy apreciada es el extrusor manual, que provista de diferentes
boquillas y mediante la utilización de una guitarra de corte, permite la
obtención seriada de piezas como discos, estrellas, cuadrados… Su
precio es de 1.280 €, y la guitarra de corte 835 €Para obtener piezas
de cerámica lo primero es la preparación de las pastas con las
que elaborarlas.
La
utilización de prensas para el moldeo de piezas de cerámica
porosa, gres o porcelana es una técnica moderna que sustituye con ventaja
al torneado manual o mecánico y a los procedimientos de colada de
barbotinas.
La
máquina es poco voluminosa, de coste reducido y de una elevada
producción horaria de piezas con un mínimo costo de mano de obra,
empleándose personal no cualificado. Además permite la
eliminación de un elevado número de moldes, su manejo, secado y
almacenamiento.
Una
masa cerámica cualquiera, de consistencia adecuada, se coloca en la
parte inferior de un molde de yeso poroso y resistente a la presión.
Mediante el simple accionamiento de un pulsador la máquina entra en
acción, entregando una pieza conformada y lista para su secado.
Las
características básicas de la prensa son:
• Potencia suficiente para moldear
la pieza. (Variable en función de su forma y dimensiones y las características
reológicas de la pasta.
• Alta frecuencia de ciclos.
• Elevado grado de
automatización.
• Dimensiones reducidas.
• Consumo proporcional a la pieza
a configurar
• Alta tecnología punta.
• Fiabilidad.
Nuestras
prensas para cerámica serie PN están proyectadas y construidas de
acuerdo con las más avanzadas técnicas.
Por
su tecnología punta, única en el mercado con más de 30
años de experiencia, es capaz de compensar, de forma continua y
automática, las fuerzas no deformantes de los fluidos no newtonianos,
absorbiéndolas sin provocar esfuerzos en los moldes. Ello se traduce en
un prensado isostático, exento de tensiones, lo que posibilita la
fabricación de piezas de cerámica no porosa como el gres o la
porcelana y un funcionamiento homogéneo y suave, con lo que la
duración del molde sólo viene limitada por el poder abrasivo de
las pastas utilizadas.
La
fuerza para conformar las piezas la proporciona un cilindro neumático.
Al no existir motores ni otros elementos de gran consumo eléctrico, las
únicas necesidades de energía serán las neumáticas,
siendo suficiente con un compresor capaz de suministrar 200 litros por minuto
de aire seco y filtrado a una presión de 10 bares.
Un
sencillo y fiable equipo electrónico realiza de forma automática
todas las operaciones precisas para obtener una pieza acabada. Un mueble
funcional y estéticamente agradecido completa el conjunto.
La
producción de estas máquinas depende de las
características geométricas de las piezas y las propiedades
reológicas de la pasta utilizada, siendo las medias alrededor de las 300
piezas por hora. La potencia de la máquina, expresada en Kg viene dada
por el número que identifica el modelo.
La
producción se entiende en piezas por hora, y es variable en
función de las dificultades de la pieza.
PRENSA ROTATIVA
Permite
fabricar todas las piezas de forma circular y cuya base sea de menos
diámetro que la parte superior y no presenten resaltes horizontales. La
pieza típica es una maceta, plato o vaso.
·
Cabezal
Rotativo regulable en vueltas,
·
2
velocidades de subida, rápida y lenta"
·
Temporizador
en prensada y reposo.
·
Automática,
semiautomática y manual.
·
Contador
de piezas digital.
·
Control
por microprocesador
·
Contador
de piezas
La
prensa tiene dos moldes para el exterior de la pieza, que se mueven mediante un
cilindro y uno para el interior, movido por un motor de velocidad variable, y
que baja para conformar la pieza movido por otro cilindro.
Cuando
el molde exterior está fuera del recorrido del superior se puede sacar
la pieza conformada y colocar la pasta para la nueva a realizar.
La
producción depende de la pieza y la potencia de la máquina.
La
más pequeña que fabricamos permite piezas de hasta 10 cm ø
y 15 de profundidad, con una producción de hasta 600 piezas por hora, y
su precio es de 25.750 €
La
mediana permite piezas de hasta 15 cm ø y 20 de profundidad, con una
producción de hasta 400 piezas por hora, y su precio es de 31.150
€.
La
mayor de fabricación estándar permite piezas de hasta 20 cm
ø y 25 de profundidad, con una producción de hasta 300 piezas por
hora, y su precio es de 44.370 €.
En
todas, el funcionamiento es totalmente automático, debiendo el operario
solamente descargar la pieza acabada y cargar la pasta para la siguiente.
Podemos
fabricar a medida para las dimensiones que deseen.
STEC TERRAJA
Su
utilización es para la fabricación de piezas con interior liso y
exterior liso o grabado de forma que pueda salir de un molde de yeso de una, dos
o tres piezas.
Puede
ser totalmente manual, semiautomático, con carga manual del molde y
pasta o totalmente automático con carrusel. Las producciones van desde
unas 80 piezas por hora en el manual hasta más de 600 en el totalmente
automático.
Si
nos indican sus necesidades con fotos y dimensiones de las piezas a fabricar
podremos ofertar. También podemos ofrecerles carruseles para la
técnica de colado de barbotinas por vaciado.
SECADO
Una
vez fabricadas las piezas, por el método que sea, pasan a un secadero
para eliminar el agua en exceso que podría causar el deterioro de la
pieza al entrar en el horno.
Los
secaderos se utilizan en la industria de la cerámica principalmente para
el secado de los moldes de yeso empleados en la conformación de piezas y
para el secado de las piezas conformadas.
El
secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el cual se elimina el agua
que lo humedece. El secado es necesario para que la cocción del cuerpo
cerámico se realice adecuadamente. El mecanismo de secado es muy similar
para los distintos cuerpos arcillosos. No obstante, a una determinada velocidad
de secado, los efectos que se generan sobre cada cuerpo, pueden ser muy
diferentes entre cada uno de ellos, dependiendo de su naturaleza química
y cristalográfica, de su granulometría y de su historia previa
antes de llegar al secadero.
Los
secaderos son imprescindibles para trabajos cerámicos ya que si
introducimos las piezas en los hornos directamente sin un previo secado,
estaremos creando un ambiente muy húmedo en el interior del horno con su
consecuente deterioro y el peligro de rotura de piezas.
La
temperatura máxima de estos hornos es de 300 º C. Sin cámara
de recirculación (ahorro de energía). Bajo nivel acústico.
Las
variaciones que se producen durante el secado y que son susceptibles de ser
observadas, ocurren sobre los siguientes parámetros:
• La cantidad de agua residual.
• Las dimensiones longitudinales,
superficiales y de volumen.
• La resistencia a la
flexión.
• La plasticidad.
Durante la eliminación del
agua se observa que:
• La pasta disminuye de volumen,
proporcionalmente al agua eliminada.
• Comienzan a formarse huecos y la
pasta sigue contrayéndose.
• El volumen deja de disminuir, y
los huecos que se producen son proporcionales al agua eliminada.
En
efecto, si tenemos una arcilla plástica formada por una mezcla muy
íntima de partículas de arcilla finamente divididas y agua, esta
arcilla debe su plasticidad a que, cuando se moldeó, las
partículas están separadas por películas de agua de modo
que podían deslizarse una sobre otra. Cuando el agua se elimina por
evaporación, las partículas se aproximan al hacerse más
delgadas las películas y la arcilla se contrae. En cambio el volumen de
la arcilla es exactamente igual al agua perdida, y tiene lugar hasta que las
partículas llegan a ponerse en contacto unas con otras.
Los
efectos son una pérdida de volumen y peso por la evaporación del
agua, color más claro y adquisición de rigidez y cierta
resistencia mecánica en las piezas.
Como
cada materia prima no es igual a otra, y sus propiedades naturales se modifican
por el tratamiento en planta los efectos que produce el secado sobre cada
cuerpo cerámico verde, varían según el sistema operativo
de cada planta. Estos sistemas operativos son los que deben ajustarse para que
los efectos del secado sean los deseados.
La
eliminación más completa de la humedad se obtiene por
evaporación y eliminación de los vapores formados, es decir,
mediante el secado térmico, ya sea empleando una corriente gaseosa o sin
la ayuda del gas para extraer el vapor. En el secado, el agua casi siempre se
elimina en forma de vapor con aire. En el taller de cerámica es usual
utilizar el calor residual de los hornos para el secado
Durante
el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5%. Debe de realizarse
de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y resquebrajamientos. La
operación de secado es una operación de transferencia de masa de
contacto gas - sólido, donde la humedad contenida en el sólido se
transfiere por evaporación hacia la fase gaseosa, en base a la
diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido
húmedo y la presión parcial de vapor de la corriente gaseosa.
Cuando estas dos presiones se igualan, se dice que el sólido y el gas
están en equilibrio y el proceso de secado cesa.
La
humedad de equilibrio es una característica intrínseca de las
materias primas arcillosas y de las composiciones cerámicas, por lo que
su conocimiento es útil en la selección de las materias primas
así como en el diseño de la operación de secado.
El
secado de las piezas cerámicas conformadas se efectúa mediante
convección de aire caliente. El tiempo de secado de una pieza viene
determinado por la cinética del proceso de secado, el cual depende
directamente del modo en que se elimina el agua de la pieza. En el secado
influyen:
• Las características
propias del aire de secado: su temperatura, el contenido en humedad, la
velocidad y dirección respecto a la superficie de la pieza.
• Y las características del
material a secar: micro estructura de la pieza a secar (definida por su
porosidad, radio medio y tortuosidad de los poros, etc.), contenido en humedad
y el espesor de pieza.
Las
relaciones existentes entre estos parámetros y la velocidad de secado de
las baldosas cerámicas han sido estudiadas en profundidad por EMISON,
pudiéndose afirmar que en la actualidad se conocen de forma precisa las
variables que regulan esta etapa del proceso.
Mediante
la aplicación de estos conocimientos se ha conseguido establecer los
criterios de selección de los secaderos rápidos industriales, su
optimización, así como, el diseño de instalaciones de
secado y/o la remodelación de las existentes para adecuarlas a las
exigencias de la producción.
En
otro orden de cosas, se ha conseguido introducir otras medidas que disminuyen
el consumo energético en esta etapa:
• La recuperación del aire
caliente procedente de los hornos
• La utilización de la
cogeneración con motores.
DISEÑAMOS Y FABRICAMOS SU SECADERO
INDUSTRIAL, SEGÚN SU NECESIDAD Y PRESUPUESTO.
·
Entrada
de aire para eliminar humedad residual y precalentar las piezas, mejorando las
condiciones de entrada del material y reduciendo el consumo del horno.
·
Secado
superficial de la pieza esmaltada, sin aplicación de fuego directo.
·
Secado
uniforme de toda la pieza aún en grandes formatos.
·
Secado
de moldes de yeso.
·
Control
preciso de la temperatura del aire de soplado.
·
Recirculación
proporcional de aire para recuperación de calor y bajo consumo.
·
El
secadero está basado en la transmisión térmica por
convección. Este sistema se puede utilizar con cualquier tipo de
esmalte, y de vehículo.
Fabricamos
secaderos intermitentes, mixtos, semi continuos y continúo
PULIDO Y ACABADO
Las
piezas conformadas siempre a menudo tienen rebabas en los puntos de
unión de las diferentes partes del molde, que es necesario eliminar.
Para
ello la utilización de pulidores de cinta abrasiva con aspiración
de polvo permiten eliminar imperfecciones en las piezas secas, y, eventualmente
restos de esmalte que se haya adherido durante el vitrificado.
La
producción de cada pulidor depende del tamaño y estado de las
piezas. El polvo aspirado se recupera en una manga filtrante y se mezcla con la
masa de arcilla en la extrusora para su recuperación.
En
algunas ocasiones se prefiere realizar el pulido en verde, es decir con la
pieza todavía húmeda, pero con una consistencia como el cuero por
la pérdida de parte del agua. Para estos casos tenemos pulidores
parecidos a los que se utilizan para la eliminación del exceso de esmalte.
BIZCOCHADO
Las
piezas secas pasan tradicionalmente al bizcochado de forma previa a su
esmaltado o vitrificado. Algunas sólo se cuecen una vez a unos 900
ºC (temperatura variable según la pasta) y se venden sin esmaltar
(alfarería).
Actualmente
existen en el mercado esmaltes que se pueden aplicar sobre las piezas sin
bizcochar (mono cocción), con las consiguientes
ventajas de menor manipulación y ahorro en inversión de hornos y
energía, disminuyendo de forma notable el costo de fabricación.
Si
se utilizan las dos cocciones, la tendencia actual es que el bizcochado se
realice a una temperatura inferior a los 700 ºC para ahorrar
energía. Al cocer el esmalte también se cuece la arcilla. Para
determinar la temperatura óptima de trabajo se acostumbra a disponer de
un pequeño horno, como los de la
serie CH, que permite realizar pruebas tanto de bizcochado como de
esmaltado, en mono o bi cocción.
Los
hornos son de fabricación estándar. Si prefieren un horno
más grande, de vagoneta o campana podemos ofertarlo. Creemos que en
principio es más económica la utilización de varios hornos
de vagoneta, pues ésta se puede desplazar por la fábrica para
acercarla al punto de carga, evitando movimientos de piezas y cargando una
vagoneta mientras la otra se está cociendo.
Utilizando
los gases de enfriamiento para el secadero, o descartándolos si no se
precisan puede realizarse con cada uno tres cocciones en jornada de 16 horas
(dos turnos)
ESMALTADO
Las
piezas secas, si se utiliza la mono cocción o esmaltadas si utilizamos
dos cocciones pueden esmaltarse. Para ello les proponemos un sistema de
inmersión con carrusel, colocando las piezas sobre una plataforma que
incluye una bomba de recirculación de esmalte para mantener el nivel
constante y el esmalte en suspensión, evitando la decantación y
variación en la densidad del mismo.
Una
vez esmaltadas las piezas es necesario quitar el esmalte de la parte que se
apoya en el horno (salvo que se utilicen trípodes de refractario, que a
veces permiten una mayor densidad de carga en el horno.)
Para
ello les ofrecemos limpiadores, formados por una banda de goma espuma mojada y escurrida
en continuo sobre la que se apoya el fondo de la pieza para eliminar el
esmalte.
El
esmalte eliminado se recupera y mezcla con todos los recortes, y cuando se
tiene una cantidad importante se realiza una prueba de color, y previa
corrección, si es necesario con óxidos metálicos se
utiliza para una serie de color único.
Como
en todo, hoy es muy importante evitar la generación de residuos.
Algunas
piezas deben pintarse con aerografía, a pistola, para lo que les
ofrecemos las oportunas cabinas de pintura, automáticas o manuales. Como
siempre. El exceso de esmalte, que es recogido en un filtro, se utiliza como se
ha explicado.
VITRIFICADO
Una
vez las piezas han sido esmaltadas pasan a un horno para su cocción
final (salvo que se utilicen decoraciones a tercer fuego como
calcomanías o pinturas)
Pueden
utilizarse hornos de vagoneta, pero en principio es más económica
la utilización de un horno continuo. El cualquier caso, el tamaño
y cantidad de las piezas a tratar
son decisivos.
El
horno, preferiblemente con calefacción eléctrica, dispone de un
carrusel por donde se mueven unas plataformas que soportan las piezas a
esmaltar de forma continua, de forma que un operario puede fácilmente
realizar la carga y descarga de las piezas sin moverse del sitio.
La
movimentación se consigue mediante unos cilindros neumáticos o
hidráulicos.
La
regulación de temperatura es constante en toda la longitud del horno, y
unos ventiladores de encargas de enfriar las piezas que van saliendo para
calentar las que van entrando, y el calor no utilizable en el horno se
envía al secadero. El consumo de energía, comparado con un horno
estático es menor de la mitad.
La
instalación, y todos los equipos que la componen están fabricados
de acuerdo con la norma de calidad ISO 9001, y cumplen la normativa CE.
Todos
los equipos objeto de este estudio-oferta son fabricados, montados y probados
en los talleres de EMISON,
radicados en Barcelona.
Todas
las instalaciones eléctricas de los equipos objeto de esta oferta
técnica cumplen la normativa IP 66.
SERVICIO TÉCNICO
Durante
el período de garantía (CINCO AÑOS EN TODOS NUESTROS
EQUIPOS), EMISON
asegura el servicio
de asistencia técnica al comprador, con una demora máxima de 48
horas (disponibilidad de viaje).
Al
finalizar el período de garantía, EMISON se compromete a mantener la asistencia técnica
de la maquinaria objeto de esta oferta durante toda su vida útil,
cobrando los servicios según las tarifas vigentes cuando sean
requeridas.
EMISON se
compromete a suministrar recambios originales (o adaptados si nuestros suministradores
dejaran de fabricarlos) durante toda la vida útil del equipo.
A
través de nuestro servicio técnico SATE pueden contratar un mantenimiento
preventivo y correctivo que por una cantidad anual cubre el desplazamiento,
piezas de recambio y mano de obra hasta un máximo de 25 años.
Consulte
sus necesidades.
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